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domingo, 9 de abril de 2017

Resistencia a la corrosion de las aleaciones de cobre.

El cobre es el metal más antiguo de la humanidad, partícipe de todas las grandes civilizaciones. Utilizado con distintos fines, decorativos, utilitarios, militares, herramentales y muchos otros. La revolución industrial trajo un gran cambio en la producción y consumo del cobre y sus aleaciones. La importancia del cobre se extiende debido a la facilidad con la que se combina con otros metales, formando aleaciones con una combinación única de atributos físicos / mecánicos y excelente resistencia a la corrosión y desgaste. Consecuentemente, convirtiéndolo en uno de los materiales preferidos por la industria de proceso, energía y aplicaciones marítimas, entre otras.

De todas estas aplicaciones, destacan las tuberías de los intercambiadores de calor. 

Pese a que el cobre es muy resistente a la corrosión, salvo en casos de creación de puentes galvánicos, las aleaciones de cobre no están exentas de riesgos frente a soluciones químicamente activas.
Imagen: Grieta por corrosión en un tubo de cobre sin proteger.
Por ello, entre las múltiples posibles aleaciones de base cobre, vamos a citar, por su singularidad, las utilizadas comúnmente en tuberías de condensadores, como sigue:
Cobre desoxidado con fósforo.
C12200 - Cu-DHP es utilizado de forma extensiva para condensadores y evaporadores. El cobre desoxidado es el material estándar para la transferencia de calor del vapor al agua o aire debido a su excelente resistencia a la corrosión por agua dulce y su gran capacidad de conductividad térmica.
Latón Almirantazgo.
C44300 - tiene una excelente resistencia a la corrosión; es utilizado especialmente para aquellos condensadores de vapor enfriados con agua dulce o de mar. Latón Almirantazgo es utilizado también en intercambiadores de calor en refinerías de petróleo, donde la corrosión a partir de compuestos de azufre y el agua contaminada puede ser muy alta, y para aquellos intercambiadores de calor con agua de alimentación así como otros procesos industriales.
Latón al Aluminio.
C68700 - resistente a la acción del agua salada y sucia a alta velocidad, comúnmente utilizada para tubos de condensadores. La principal característica del C68700 es su alta resistencia al ataque invasivo. Tubos en esta aleación son recomendados para su uso en aplicaciones Marinas y Plantas de generación eléctrica, donde la velocidad de las aguas de enfriamiento es alta.
Cobre-Níquel, 10%
C70600 - exhibe una excelente resistencia al ataque invasivo y a la corrosión bajo tensión (SCC). Esta aleación es muy adecuada para aplicaciones en condensadores marinos en lugar del Latón Aluminio, donde las velocidades de las aguas son aún mayores.
Cobre-Níquel, 30%
C71500 - tiene, en general, la mejor resistencia entre las aleaciones de cobre a los ataques invasivos y corrosión causados por la mayoría de los ácidos y aguas. Se utiliza en condiciones de extrema corrosión en los cuales su vida útil es superior a las otras aleaciones.
Recubrimientos anticorrosivos. Comparación entre la metalización y la pintura:
La pintura es un método ampliamente utilizado para la protección de estructuras de acero (y otros materiales) contra la corrosión. La mayoría de pinturas (polímero) son de bases orgánicas con partículas de metal, compuestos inhibidores de la corrosión o materiales de relleno inertes añadidos. Pueden aplicarse por inmersión, brocha o pistola a las superficies adecuadamente preparadas (con el granallado). Por ende, podemos hacer una comparación de la metalización vs la pintura.
Sistemas de pintura de protección son de varias capas que comprenden una capa de imprimación, dos o tres capas de protección primaria y una capa superior decorativa. La evaluación extensa práctica a largo plazo ha demostrado que los sistemas de pintura tienen vidas útiles más cortas que las de los  recubrimientos de zinc o aluminio por el rociado térmico (metalización).